Spot Renkli Mürekkeplerin Zayıf Doygunluğunun Nedenlerinin Analizi
Baskı işlemi sırasında spot renkli mürekkebin doygunluğu, basılan malzemenin etkisi üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Bu nedenle bugün, baskı işlemi sırasında spot renkli mürekkeplerin zayıf doygunluğunun nedenlerini ayrıntılı olarak açıklayacağız.
Mürekkep doygunluğu kavramı: esas olarak normal baskı sırasında mürekkebin alt tabaka üzerinde düzgün ve tam bir baskı etkisi gösterememesi anlamına gelir.
Performans durumu: Basılı malzemenin görünümünden yoğun granüler, mürekkep parçacıklarının kaba olduğu çıplak gözle görülür. Mikroskopla incelendiğinde mürekkebin dağılabilirliğinin zayıf olduğu, reçine ve pigmentin ayrıldığı ve mürekkep noktalarının ciddi olduğu görülüyor.
Zayıf doygunluk sorunu var. Karşılaştığımız kadarıyla bu tür sorunlar genellikle yeşil, pembe, mor vb renklerde karşımıza çıkıyor. Bu tür sorunların neden oluştuğunu iyi analiz etmemiz ve bunu kaynağından analiz etmemiz gerekiyor. Aşağıda yazarın analizi ve özeti yer almaktadır.
Mürekkep baskısının doygunluğunu etkileyen ana faktörler şunlardır:
1. Viskozite değeri. Mürekkebin viskozitesi uygun bir aralıkta kontrol edilmelidir, bu da viskozitenin aracınızın hızı ve solvent kuruma hızıyla orantılı olması gerektiği anlamına gelir. Şu anda kullandığımız baskı makinesi yüksek hızlı bir baskı makinesidir. Yüksek hızlı çalışma sürecinde solventin buharlaşma hızı nispeten hızlıdır ve mürekkebin viskozitesinin nispeten düşük olması gerekir. Viskozite ne kadar yüksek olursa mürekkep aktarım hızı o kadar düşük olur. Örneğin üretim makinemizin hızı 150 m/dk iken spot rengin viskozitesi 16-18 saniye olmalıdır. Bu viskozite iyi kontrol edilirse mürekkep çiçeklenmesi üzerinde çok önemli bir etkiye sahip olacaktır. Hızın daha yüksek olması durumunda üretim için viskozite de 15S'ye düşürülebilir.
2. Kabartma silindiri. Doğru baskı silindirini seçmek daha önemlidir. Spot renk düzeni büyüktür ve mürekkebin plaka silindiri üzerindeki aktarım hızı nispeten yüksektir. Üretim için sertliği daha yüksek olan baskı silindiri seçilirse, transfer sırasında mürekkep tüm klişe yüzeyi üzerinde iyi bir şekilde dengelenemez ve ıslanamaz, bu da mürekkep içeriğini azaltacaktır. Baskı alt tabakasına aktarım hızı. Üretim için yumuşak baskı silindiri seçildiğinde, baskı silindiri ve plaka silindiri yüksek hızlı baskıdayken, mürekkep ile baskı silindiri arasındaki esnek boşluk, mürekkebin baskı malzemesine etkili bir şekilde aktarılmasını sağlar. Ancak buradaki öncül şudur: Yumuşak baskı silindirinin basınç değeri 0,18-0,2MPA aralığında olmalı, baskı silindiri temiz tutulmalı ve tüm mürekkep transferini etkileyen yabancı madde olmamalıdır. Baskı silindiri, baskı için 60-65 derecelik yumuşak bir baskı silindiri seçebilir.
3. Mürekkep. Üretimde eski mürekkeplerin tümü kullanıldığında da benzer sorunların ortaya çıkması muhtemeldir. Eski mürekkep çoğunlukla uzun süre saklanır. Sızdırmazlığa dikkat edilmezse mürekkep oksidasyonu meydana gelebilir, mürekkebin içindeki solvent buharlaşır ve havadaki su emilir. Mürekkepteki reçine ve pigment nispeten azalır ve mürekkebin parlaklığı azalır. Bu nedenle eski mürekkeplerin tamamının üretimde kullanılması mümkün değildir. Eski ve yeni mürekkepler birlikte kullanılmalı ve oran 7:3 civarında olmalıdır. Eski mürekkebi makinede kullanmadan önce mutlaka iyice karıştırıp makinede filtreleyin. İkinci olarak, mürekkebin inceliği ve türü de mürekkep çiçeklenme problemini etkileyecektir! İyi bir dönüş sağlamak için daha iyi bir karıştırma silindiri kullanmak, karıştırma silindirinin mürekkep yönlendirme etkisini etkili bir şekilde iyileştirebilir ve mürekkep çiçeklenmesi üzerinde belirli bir etkiye sahip olan mürekkebin seviyesini iyileştirebilir. Gerektiğinde üretimde poliüretan mürekkep kullanılabilir. Az miktarda beyaz mürekkep eklenerek ayarlanabilir. Buradaki temel, renkteki büyük dalgalanmaları önlemek için rengin daha koyu olması gerektiğidir. Belirli bir etki yaratmak için az miktarda beyaz mürekkep eklenebilir.
4. Çözücü. Çözücü oranı çok önemlidir. Yüksek hızlı baskıda solventin kuruma hızı çok hızlı olmamalı, üretimde yavaş kuruyan solventler kullanılmalıdır! Şimdi yağda çözünen benzen içermeyen keton içermeyen klorlu polipropilen mürekkep kullanıyoruz, ana çözücü n-propil, bütil ester ve izopropanol yardımcı çözücülerdir. Ana solventin üretim sürecinde hızlı bir şekilde buharlaşması solvent sisteminin dengesinin bozulmasına neden olacak ve bıçak çizgileri, klişe tıkanması gibi diğer baskı sorunları ortaya çıkacaktır. Not: Çözücüyü sık sık ekleme, daha az ekleme, mürekkep filtre çoraplarından ekleme ve mürekkep haznesinden eklemeden karıştırma prensibi; kuvvet çok güçlü olmamalıdır, aksi takdirde mürekkebin tonunu etkileyecektir .
5. Kazıyıcı açısı. Spot renk baskısının sileceği çok sert olmamalıdır. Nispeten yumuşak olabilir. Silecek ve baskı silindiri arasındaki mesafe nispeten uzak olabilir. Sileceğin açısı 45-50 derecelik bir açıyla üretilmeli, çok düz ya da çok dik olmamalıdır! Bu şekilde mürekkep çiçeklenmesi ve kalıp kuruması sorunu göz önünde bulundurulabilir.
6. Üretim Ortamı. Erken aşamada kapattığımızda plaka silindirinin yüzeyinde bir su sisi tabakası oluşacaktır. Atölyemizde mevcut bağıl nem %80 olarak ölçülüyor. Baskı atölyesindeki normal bağıl nem %50'dir. Nemli bir ortamda baskı yaparken, nem mürekkebe ve hava yoluyla solvente nüfuz ederek mürekkebin çözünürlüğünün ve seviyelendirme transferinin bozulmasına neden olur ve solventin su içeriği standardı aşarak mürekkebin çiçeklenmesine neden olur. Ayrıca hammaddelerden gelen toz ve yabancı maddeler elektrostatik olarak baskı silindirine çekilerek kalın bir tabaka oluşacak ve bu da baskı silindirinin aktarımı üzerinde belirli bir etkiye sahip olacaktır.
7. Plaka silindiri. Plaka silindirinin ağı nispeten derinse ve plaka silindirinin olukları iyi yapılmamışsa, mürekkep normal şekilde dengelenemez ve mürekkep aktarım hızı etkili bir şekilde azalacaktır. Ayrıca, plaka silindirinin ağı tıkanırsa mürekkebin aktarım hızı azalacak ve bu da mürekkep çiçeklenmesi üzerinde belirli bir etkiye sahip olacaktır. Özellikle, plakayı bloke etmemek ve mürekkebin normal şekilde aktarılamamasına ve renk tonunun değişmesine neden olmamak için, makine kapatıldıktan sonra plaka silindiri temizlenmelidir. Yüklemeden ve 600# su zımpara kağıdıyla ön cilalamadan önce solventle yıkadığınızdan emin olun. Plaka silindiri daha hafif olursa, mürekkep üzerindeki mürekkep miktarı azalacağı gibi, mürekkebin doldurulamaması da etki yaratacaktır. 40-45 derece mesh açısı ile üretilmesi tavsiye edilir.
8. Hammaddeler. Hammadde filminin korona yoğunluk değeri baskıdan önce test edilmelidir. Düşük olması durumunda mürekkep yeterince aktarılamaz, özellikle sığ serigrafi baskılarda aktarım kötü olur ve tıkanma gibi kalite sorunları yaşanır. Bu sorun esas olarak filmin yüzeyinden kaynaklanmaktadır. Korona darbe dayanımı iyi değil, film pürüzlü bir yüzey oluşturmuyor, malzemenin yüzey gerilimi mürekkebin yüzey geriliminden büyük, mürekkep film üzerinde etkili yapışma oluşturamıyor ve mürekkep yeterince aktarılamıyor , böylece mürekkep Out efekti görünemez.
bazı anahtar kelimeleri özetledim, lütfen aklınızda bulundurun. Basınç silindiri temizleme, viskozite kontrolü, solvent oranı ve sıyırma bıçağı açısına göre seçilir. Üretim Ortamı. Mürekkebi doğru kullanın.
